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T梁场施工技术交底书_ag平台试玩|平台

技术交底书

中铁十五局集团万宜高速 A1 合同段项目经理部


项目名称 交底单位 交底人 现场工程师 交底内容:后张法 T 梁预制 一般规定 1








编号: 2#梁场 2013 年 月 日 接收单位 交底时间 审核人 接收人

单位:中铁十五局集团万宜高速 A1 合同段项目经理部 万宜高速 A1 合同段 工程技术部

T 梁侧模模板应采用定型钢模,模板面板厚度应不小于 6mm,肋板设计应使模板具

有足够的刚度,保证起吊和灌注时不产生变形,模板制作完成后应进行试拼,检查模板 的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等。 2 预应力混凝土施工时,应采取必要的安全措施,防止事故的发生。 施工准备 技术准备 1 复核施工图纸的工程数量、计算起重重量,复核预制梁长度、细部尺寸是否与桥 梁跨径相适应、梁端湿接头宽度是否有足够的空间满足施工要求,预埋件位置是否准确; 复核预应力筋下料长度、预应力管道线形及坐标、锚垫板与预应力管道是否垂直,计算 预应力筋张拉伸长量;复核横隔板外形尺寸是否有利于模板的拆除;复核梁底楔块尺寸, 计算桥梁横坡与图纸是否相符。 机具准备 1 龙门吊准备 1)根据预制场宽度和 T 梁自重选择龙门的跨径和起重重量; 2)龙门吊应经技术监督部门鉴定合格。 2 张拉机具的准备: 1)张拉机具应与锚具配套使用,应在使用前进行检查和校验。千斤顶与压力表应配 套校验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不宜低于 1.5 级; 2)根据设计张拉力的大小选择千斤顶的吨位、行程以及与之配套的高压油泵和油表。 由于施加到梁体上的预应力值的准确性对预应力梁的质量至关重要,因此,张拉前应将 张拉机具送至有相应资质的单位进行校验;使用超过 200 次或半年后,或拆修更换配件、 意外碰振时,应重新校验。
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3 振捣机具的准备: 1)附着式振捣器的准备,应根据模板的整体刚度、面板厚度、梁体腹板厚度等因素 选用合适功率的振捣器; 2)插入式振捣器可采用 50 型和 30 型振捣器; 3)其他机具准备:钢筋加工机具、混凝土拌合运输设备、养生设施、压浆设备等。 材料准备 1 钢筋原材料准备: 1)钢筋应具备出厂质量证明书,运到工地后,按规范要求进行抽样检查,符合现行 规范要求; 2)Ⅱ级钢筋如采用电弧搭接焊,单面焊缝不小于 10 倍钢筋直径,双面焊缝不小于 5 倍钢筋直径,焊缝平顺饱满,不得夹杂渣,并按规定提取试样,做拉力和冷弯试验,焊 接质量应符合有关规定。 2 水泥、外掺剂、砂石原材料准备 1)水泥、外掺剂的检验及抽检试验应按照相关标准执行。水泥应具备较高的稳定性, 各项指标合格; 2)砂、石等原材料亦应经过严格的检验程序,以保证拌制的混凝土满足各项指标。 3 钢绞线原材料准备: 预应力钢绞线应有出厂合格证,并逐盘进行外观检查,表面不得有裂缝、毛刺、机械 损伤、油污、锈蚀、死弯等缺陷;预应力钢材以同炉号不超过 60t 为一个取样单位,经 检验合格后方可使用。 4 锚具准备: 1)锚具应经国家技术鉴定和产品鉴定,出厂前应由供方按规定进行检验并提供质量 证明书; 2)锚具应经过外观检查,不得有裂纹、伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差。对锚 具的强度、硬度、锚固能力等,应根据供货情况,按有关规定进行检验,符合要求后才 能使用。 施工作业人员准备 1 各班组操作工人应由工长或现场技术人员对其进行培训和安全技术交底。 2 各班组操作工人应具备各自工作班组的能力要求,同时,各班组还要有应对安全 紧急救援措施,操作人员要求保持稳定。 3 各班组操作工人能力要求。
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——钢筋工:熟悉钢筋结构、预应力定位筋图纸,具有熟练的钢筋绑扎及焊接能力。 ——模板工:熟悉图纸尺寸要求,具有熟练的支模能力。重视模板的除锈、打磨工作。 ——混凝土工: 熟练掌握混凝土振捣技术, 能对 T 梁的不同部位采取不同的振捣措施。 ——张拉工:熟练掌握预应力机械的操作,对待工作认真负责,发现问题及时上报。 施工工序
清理底模、安放支座预埋钢板

钢筋骨架制作

绑扎、安放梁体钢筋

波纹管制作

安装波纹管

监理检查

安装锚板、立端模

安一侧模板

安另一侧模板,调整尺寸

绑扎顶板钢筋

灌注混凝土

制混凝土试块

拆模养护

钢绞线制作

清孔、穿钢绞线

监理检查

张拉机具检验







试 块

制作试块

孔道压浆,封锚封端养护

监理检查

移梁到存梁台座

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施工要点 钢筋加工及安装 钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行。对于原材及已加工好的钢筋分类摆放, 悬挂钢筋分类标识牌,做到整齐有序,明了清晰,以便检查。钢筋焊接时,注意搭接长 度,两接合钢筋轴线一致。直径在 25mm 以上的钢筋采焊接 ,要求接头焊接饱满。底腹 板、横隔板钢筋采取提前制作,整体安装,其他钢筋在现场绑扎,同时注意预埋钢筋。 ——钢筋调直:盘圆钢采用调直机调直。 ——钢筋切断:用切断机切断,并以槽钢切口,横加挡板台架控制下料长度。 ——钢筋弯曲:用弯筋机成型。 ——定位钢筋制作:定位钢筋焊接成“井”字形或“U”形,成型误差<2mm,以确保 张拉管道定位准确。 钢筋骨架绑扎与安装 为防止钢筋加工造成台座钢板的二次污染,影响梁底面外观质量,提高台座和模板的 周转效率,有效地控制钢筋间距,钢筋骨架采用整体加工的方式,对 T 梁主梁梁肋钢筋 在钢筋加工专用台座上进行绑扎,然后再整体吊装,专用台座上划线标示钢筋位置,并 在绑扎时用专用模具定位纵向钢筋,以保证箍筋和纵向钢筋位置的准确性。 钢筋骨架绑扎后,安装专用混凝土垫块及定位筋,每平方米混凝土垫块不少于 4 个, 成梅花形布置,扎丝头不得伸入混凝土保护层;定位筋间距符合要求,并与钢筋骨架焊 接。 在立模前,对已安装好的钢筋骨架及预埋件进行检查,钢筋网片与骨架成型及安装允 许偏差见下表。
T 梁钢筋骨架绑扎允许偏差 序号 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 网片长度(mm) 网片宽度(mm) 网格尺寸(mm) 网片两对角线之差(mm) 骨架长度(mm) 骨架宽度(mm) 骨架高度(mm) 规定值或 允许偏差 ± 10 ± 10 ± 10 15 ± 10 ± 5 ± 5 检查方法和频率 尺量:全部 尺量:全部 尺量:抽查 3 个网眼 尺量:抽查 3 个网眼对角线 按骨架总数 30%抽查 按骨架总数 30%抽查 按骨架总数 30%抽查

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8 9 10

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间 距(mm) 同一截面对焊接头占钢筋总数 保护层厚度(mm)

± 10 ≯50% ± 5

尺量:每构件检查 5-10 个间距 观察 尺量:每构件沿模板周边检查 8 处

预应力管道安装 预制梁预应力管道安装前,应按设计坐标计算出该坐标临近的竖向构造筋处固定管道 的坐标值。 预应力预留孔采用波纹管成孔,波纹管使用前,应进行试验,合格后方可使用。安装 时,按设计图中预应力筋的曲线坐标安装定位钢筋,定位钢筋间距不大于 1 米,在起弯 点处适当增加。穿入波纹管,应将定位钢筋网片固定在腹板钢筋上,以防浇筑混凝土时 波纹管上浮。 波纹管之间的连接采用大一号的波纹管,接头管的长度为波纹管直径的 5-7 倍。 波纹管的定位筋与梁肋钢筋点焊牢固,以保证定位钢筋准确。 波纹管与梁端锚垫板的连接处及锚垫板压浆孔采用胶带密封,防止漏浆。 波纹管安装就位过程中,尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂。同时,在焊定位钢筋时 对波纹管采取防护措施,防止电焊火花烧伤管壁。 波纹管安装就位后,在波纹管内另加入比其内径小 5mm 的硬质塑料衬管,以保证管道 的畅通。 波纹管安装后无死弯并确保定位准确,检查其位置、曲线形状是否符合设计要求,波 纹管的固定是否牢靠,接头是否完好,管壁有无破损等,如有破损,应及时修补。应反 复检查和调整,使其顺直。 模板安装 1 底模清理、涂脱模剂 清理底模杂物,打磨干净后涂脱模剂,为保证梁底光洁,底模脱模剂宜采用模板漆, 为防止张拉后梁端“掉角”,在底模端部设一块 30cm 长,50cm 宽,厚 5mm 的橡胶垫。 2 端模板安装 首先根据设计梁体长度安装端模板,端模为整体模板,采用螺栓与侧模固定,锚垫板 用螺栓固定在端模上,螺栓连接的钢模板之间靠面板处均应贴塞止浆胶带,伸出端模的 钢筋采用橡胶皮套套住钢筋止浆。 3 侧模板安装 安装前应先进行打磨并涂脱模剂,脱模剂的选择应通过工艺试验确定,应认真调制、

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涂刷,使模板表面隔离剂薄而均匀,确保梁片色泽一致,表面光洁。 外侧模采用龙门吊配合人工支立,模板接口加密封橡胶条,以防止漏浆。模板采用上 下对拉系统,侧模背带设置活动调节螺丝底托,台座边缘角钢贴橡胶条止浆,收紧拉杆 保证模板与台座边缘密贴。 横隔板外露钢筋处设止浆橡胶皮,翼缘板部位设止浆带。 4 模板在安装后应进行检查,尤其是梁宽、梁长、顺直度、模板拼缝、模板与台座 接缝及各种预留孔洞、预埋件的位置,检查项目及允许偏差见下表
T 梁模板安装允许偏差 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项目 相邻两板表面高低差 表面平整度 模板内宽 模板内高 模板内长 侧向弯曲 轴线偏位 预留孔洞中心位置 预埋件中心位置 预留孔洞截面内部尺寸 允许偏差(mm) 2 5 +5,0 +5,0 +5,0 L/1500 10 10 3 +10,0

混凝土浇筑 混凝土浇筑前,对模板、钢筋、波纹管、锚垫板、预埋件等各个部位进行全面检查, 合格后方可进行混凝土浇筑。混凝土在拌合站内集中拌制,运输车运输,龙门吊配合吊 斗提升灌注,插入式和附着式振捣器振捣。 3 混凝土浇筑、振捣 1)混凝土的浇筑均由一端向另一端浇筑,采用水平分段、斜向分层的方法浇筑,其 浇筑方法如下: ——浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时,为避免梁端混凝土 产生蜂窝等不密实现象,改从一端向相反方向投料,在距该端 4~5m 处合龙。 ——分层下料、振捣,每层厚度不宜超过 30cm,上层混凝土必需在下层混凝土振捣密 实后方能浇筑,以保证混凝土有良好的密实性。

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——预应力混凝土 T 梁的马蹄部分钢筋较密,为保证质量,可先浇完马蹄部分,后浇 腹板。其横隔板的混凝土与腹板同时浇筑,浇筑时应分层,平行作业。 2)振捣注意事项: ——振捣遵循快插慢拔原则,振捣时间控制在 20s 左右,插入下层 5-10cm,振捣至混 凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显着下沉为止;马蹄上口斜面宜作为混凝土分层控制 高度,以利排气;插振捣棒确有困难时,采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。 ——T 梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣,腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入 式振捣器振捣,尽量避免浇筑上部混凝土时,启动附着式振捣器,导致下部即将结硬的 混凝土表面出现麻面。 ——附着式振捣器安排两人专门负责,一人负责一侧开、关,每次开—关时间控制在 22S—25S 之间,严禁超时间振动。 ——在梁体混凝土灌注过程中,指定专人检查模板、钢筋,发现螺栓及楔子、支撑等 松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严,钢筋和预埋件如有变化移位及时调整保 证位置正确。 4 收面及拉毛 1)梁面混凝土应确保密实、平整,因此除应按规定进行振捣外,还应进行两次收浆 抹平,二次收浆在混凝土初凝前完成,以防裂纹和不平整。 2)顶面拉毛采用定型拉毛器拉毛,槽深 1cm 的每米不少于 10 道,其余槽深 5mm 左右。 5 混凝土质量检查 在混凝土拌合开始稳定正常之后,浇筑马蹄、腹板和翼板时,分别取混凝土试件。每 一片梁应取试件不得少于 4 组,其中标养试件 2 组,现场同条件养护试件 2 组,试件尺 寸为 150×150×150mm。除标准养护试件外,现场同条件试件均随梁养护,其养护条件与 梁相同。当现场养护结束,试件脱模后,标养试件立即放入标养池内养护。 6 拆模及成品保护 拆模时混凝土强度不应低于 2.5MPa, 且拆模时混凝土不得“粘模”, 拆模应细致小心, 不得蛮力敲打,损伤混凝土边角和表面。模板拆除后应及时对端部后浇混凝土结合面进 行凿毛,凿毛采用专用工具,凿毛前应先弹墨线,凿毛区域内浮浆应全部凿除干净,确 保新旧混凝土结合良好。外露钢筋应及时涂刷水泥净浆防护,防止钢筋锈蚀。 7 混凝土养生 梁体顶面混凝土拉毛后,用塑料薄膜覆盖,再覆盖一层土工布进行保湿养生。为保证

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为保证混凝土的强度,夏天采取自动喷淋养生,冬期采取蒸汽养生。 1)自动喷淋养生 (1)养生用水的供应与循环 为提高养生水的利用率, 台座边形成 2%-4%的坡度, 与排水沟连接并与蓄水池相连, 以 使养生水形成循环。然后安装两台潜水泵,将水抽至设在预制场边的水塔上,并在水塔 上安装自动抽水装置,使水塔中的水始终保持在同一水位,确保养生用水的供应。 (2)管道安装 从水塔至每排台座间的总管采用直径 38mm 的镀锌管,并安装管道增压泵,每排台座 端头布置直径 25mm 镀锌管与总管相通,每个台座处安装直径 19mm 闸阀,并用塑料软管 接入腹板两侧及顶板。 (3)翼板下部和腹板的养生 每片梁腹板两侧各设置一根直径 19mm 的 PPR 管与塑料软管相接,PPR 管每隔 1 m 设 置一个喷头, 喷头处安装从 19mm 变 13mm 的 PPR 三通接头, 然后接 5cm 长内接, 再接 13mm 球阀,再接 15cm 长内接,后接 13mm90°弯头,最后接喷头。 (4)梁顶的养生 梁顶部养生采用直径 19 mmPVC 管, 每 10cm 钻一个小孔, 布设在梁超高侧边缘, 使水 能流经梁顶面,这样既减轻了养生的劳动强度, 又能使混凝土表面始终保持湿润,达到 养生的效果。 2)蒸汽养生 预制梁在冬期施工采用蒸汽养生的施工工艺,以加快混凝土强度和弹性模量的增长。 锅炉技术参数及配套设施根据养生规模选择。 混凝土蒸汽养生工艺一般包括静停、升温、恒温和降温四个阶段。静停阶段是指混凝 土浇筑完毕至升温前在室温下放置的阶段,一般需 2~6 h,它能增强混凝土在升温阶段 对结构破坏的抵抗能力;升温阶段是指混凝土由室温上升到恒定温度的阶段,为避免混 凝土表面因温度急速上升,体积膨胀太快而产生裂缝,要求升温速度控制在不超过 15 ℃/h;恒温阶段是混凝土强度增长最快的阶段,一般保持恒定温度不变的时间为 48~ 72 h,恒温的温度与混凝土中水泥的品种有关,普通硅酸盐水泥的养生温度不得超过 60 ℃;降温阶段,混凝土已经硬化,如降温过快,混凝土会产生表面裂缝,因此,一般 降温速度应控制≯10 ℃/h 。 3.5.1.4.6 预应力张拉 张拉前混凝土强度应不小于设计规定值(应制备同条件养生的试块作为张拉依据) ,
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混凝土龄期至少 7 天且强度符合设计要求。 张拉时严格按设计值、 操作规范进行。 施 加预应力采用应力和伸长量双控,以应力控制为主。张拉采用千斤顶两端对称张拉,张 拉时,千斤顶张拉力作用线应与预应力钢材的轴线重合一致。 1 张拉前的准备工作

1)构件检验:首先对构件或块件的质量、几何尺寸等应进行检查。对预留孔管道进 行检查,采用通孔器或压气、压水等方法清除堵塞物,如与邻孔串通,应及时处理。清 除干净构件端部预埋件、锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等。 2)钢绞线下料穿束:钢绞线按设计图要求下料,下料长度应根据计算确定,计算时 应考虑千斤顶需要的长度、弹性回缩量、锚具厚度及外露长度等因素。下料采用砂轮锯 切割,在切口处两端 20mm 范围内用细铁丝绑扎牢固,以防止头部松散。禁止用电、气 焊切割,以防热损伤。钢绞线应梳整、编束,每隔 1.5m 左右绑扎铁丝,使编扎成束不扭 转。编扎成束的钢绞线应顺直编号分类存放。钢绞线的搬运应无损坏、无污染,穿束用 人工进行,如若困难采用卷扬机牵引,后端用人工协助。 2 张拉工艺流程
张拉设备检验

梁体砼检查



备 工 作

张拉设备安装

通讯设备准备

检查处理锚垫 板及板下砼 锚具、孔道、千斤顶三心对中

张拉劳动力组织

记录夹片外露量

初 应 力

划伸长量基点

2倍 初 应 力

核对伸长量

核对夹片回缩量

控 制 张 拉应力

核对伸长量

回油卸载退楔



后张拉工艺流程图
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3 4

张拉工艺应符合施工技术规范及设计规定 预应力筋在张拉控制力达到稳定后方可锚固,对夹片式锚具,锚固后夹片顶面应

平齐,其相互间的错位不宜大于 2mm,且露出锚具外的高度不应大于 4mm,锚固完毕 切割时应采用砂轮锯,严禁采用电弧切割,同时不得损伤锚具,切割后的预应力筋外露 长度不应小于 30mm,且不应小于 1.5 倍预应力筋直径,锚具应采用封端砼保护。 压浆施工 1 一般要求

1) 张拉结束后, 应尽早进行压浆,且应在 48h 内完成,压浆具体要求应按规范执行。 2)采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。 3)每次压浆作业完成后用清水冲洗压浆设备。 4)气温低于 5℃时,在无可靠保温措施情况下禁止压浆。温度大于 35℃不得压浆。 5)水泥浆压注应缓慢均匀地进行,不得中断。 6)为保证孔道充浆及钢绞线束全部裹浆,进浆口应予封闭,直到水泥浆凝固前,所 有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。 7) 对上下分层设置的孔道,应按先下层后上层的顺序压浆。 8)压浆的压力宜为 0.5~0.7MPa,稳压时间宜为 3~5min。 9)采用真空辅助压浆。 2 孔道压浆施工

压浆前应先进行封锚,采用水泥将锚头全部封闭,压浆前封锚水泥应有足够的强度, 防止压浆时漏浆。 1)真空辅助压浆工艺流程 为保证孔道压浆饱满,采取真空辅助压浆法进行孔道压浆。真空压浆工艺见下图所 示。
压浆泵

SZ-2 真空泵

Y60压力表 0-1.6MPa 入口阀门

梁体构件

负压容器 锚具密封罩 出口阀门

废浆收集器

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2)浆体配合比 水泥浆的强度应符合设计规定,水灰比符合设计要求;水泥浆的泌水率为 0; 3)设备要求: 搅拌机的转速应不低于 1000r/min,搅拌叶的形状应与转速相匹配,其叶片的线速度 不宜小于 10m/s,最高线速度宜限制在 20m/s,且应能满足在规定的时间内搅拌均 匀的要求。用于临时储存浆液的储料罐应具有搅拌功能,且应设置网格尺寸不大于 3mm 的过滤网。压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵,其压力表的最小分度值应不大于 0.1MPa,最大量程应使实际工作压力在其 25%~75%的量程范围内。不得采用风压式压 浆泵进行孔道压浆。真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到 0.10MPa 的负压力。 3)施工方法 (1)灌浆前的准备工作:用空气压缩机将孔道的浮尘及其它杂物清理干净,接着用 含有 0.1kg/升的石灰或氢氧化钙的清水清洗管道,而后管道再用压缩空气吹干。 (2)检查工作:检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况,施工平台等措 施,检查封锚及孔道密封工作。 (3)抽真空:两端抽真空管及灌浆管安装完毕后,关闭进浆管球阀,开启真空泵。 真空泵工作一分钟后压力稳定在-0.06 Mpa 至-0.10 Mpa,继续稳压 1 分钟后,开启进浆 管球阀并同时压浆。 (4)水泥浆的拌合:水泥浆拌合采用高速水泥净浆搅拌机,水泥浆的拌合应首先将 水加在灰浆搅拌机内,再放入水泥,充分拌合,后再加入其它材料,拌合应至少 2 分钟, 直至达到均匀的稠度为止。一次投料不宜过多,满足 40 分钟使用即可。 (5)压浆:当真空度达到并维持在-0.06~-0.10MPa 时,启动压浆泵,打开压浆 阀进行压浆,当排气管出浆稠度和灌入之前一样,停止压浆。 (6)补压及稳压:真空泵、压浆机停机,将抽真空连接管卸下,将出浆端球阀关闭。 再用压浆机正常补压稳压。此时,从钢绞线缝隙中会泌出水泥浆,再持续补压稳压过程 中,水泥浆由浓变稀,由稀变清,由流量大至滴出清水,此时压力表稳定在 0.7 Mpa。补 压稳压结束,关闭球阀。 3.5.1.4.8 1 封端

一般要求

1)孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及端面混凝 土的污垢,以备浇筑封端混凝土。 2)固定封端模板,立模后校核梁长,其长度应符合规定。
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3)封端混凝土应仔细操作并认真插捣,务使锚具处的混凝土密实。 4)封端混凝土浇筑后,静置 1~2h,带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间 不少于 7 天。气温低于 5℃时不得浇水,采取保温措施。 2 封端施工

孔道压浆完成后,对于边跨预制梁进行封端施工,按照设计图纸绑扎钢筋网,安装 模板及伸缩缝预埋钢筋,模板采用定型钢模板,用对拉杆及外侧支护的方法加固,再进 行混凝土浇筑。 质量要求 梁(板)预制实测项目:
表 项次 1 检查项目 混凝土强度(MPa) 断面尺寸 (㎜) 顶板厚 +5、-0 腹板或梁肋 5 +5、-10 ± 30 尺量:检查 3 处 底宽 ± 20 5 ± 5 尺量:每件 尺量:检查 2 个断面 2 米直尺: 每侧面 10 米梁 长测 1 处 尺量:每梁 尺量:检查 2 个断面 梁板预制实测项目 规定值或 允许偏差 在合格标准内 检查方法和频率 按 JTG F80/1-2004 附录 D 检查

2

3 4 5 6 7

平整度(㎜) 梁板长度(㎜) 宽 度 (mm) 顶宽

预埋件位置(mm) 高度(mm)

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